I. Cuestións de superficie
1. Superficie áspera, pouco lisa e sen brillo: a superficie do tubo perde o brillo que debería ter a silicona e se sente granulada ou ten unha textura-como a casca de laranxa cando se toca.
Causa:
Problema de mestura de compostos de caucho: o composto de caucho non se mestura uniformemente, con partículas ou grumos de caucho en bruto. O propio composto de goma ten unha mala dispersibilidade.
Problema de materias primas: utilizáronse materiais reciclados da máquina ou unha mestura de diferentes lotes de compostos de caucho, dando como resultado unha mala compatibilidade.
Parámetros de proceso inadecuados:
1) Temperatura de extrusión demasiado baixa: mala plastificación do composto de goma, escasa fluidez e incapacidade de extruir suavemente na matriz. A temperatura da cabeza ou da matriz é demasiado baixa: a superficie do composto de caucho arrefríase ao instante cando sae da matriz, formando unha superficie rugosa.
2) Velocidade excesiva do parafuso: o composto de goma permanece no barril por pouco tempo, o que provoca unha plastificación insuficiente. Ao mesmo tempo, a calor excesiva xerada polo cizallamento pode provocar que parte do composto de caucho se vulcanize prematuramente (queimadura).
3) Problemas de moldes: as impurezas, sucidade ou danos no interior da matriz reflectiranse directamente na superficie do tubo.
2. Burbullas e buracos
1.Aparecen pequenas burbullas ou buracos dentro ou na superficie da parede do tubo.
Motivo:
Humidade nas materias primas: as materias primas de silicona e os aditivos (como os masterbatches de cores) almacenáronse de forma incorrecta e absorberon a humidade do aire. Durante a extrusión a alta-temperatura, a auga vaporizouse, formando burbullas. Aire introducido durante o proceso de mestura: ao mesturar nun muíño aberto ou nunha mesturadora interna, o aire aspirado non pode ser completamente descargado.
Problema do proceso: falla no baleiro da extrusora: as extrusoras modernas están equipadas con dispositivos de baleiro para eliminar o aire e a materia volátil do composto de caucho antes da extrusión. Se o grao de baleiro é insuficiente ou o selo non está axustado, as burbullas non se poden expulsar.
Velocidade de vulcanización excesiva: durante a vulcanización, a superficie se cruza-e solidifícase rapidamente, e o aire residual ou as substancias volátiles de baixo peso-molecular-no interior non poden escapar, formando burbullas.
2, problemas relativos ao tamaño e á forma
1.Dimensións inestables (flutuacións no diámetro exterior/diámetro interior/grosor da parede)
Fenómeno: no mesmo lote ou no mesmo tubo, as dimensións superan o rango de tolerancia.
Motivo:
1) A velocidade de extrusión non coincide coa velocidade de tracción: esta é a razón principal. Se a velocidade de tracción é lixeiramente máis rápida que a velocidade de extrusión, o diámetro do tubo diminuirá e o espesor da parede será máis delgado. Pola contra, farase máis e máis espeso. Subministro de composto de caucho inestable: a alimentación desigual leva a flutuacións na presión de extrusión.
2) Flutuación da temperatura: as temperaturas inestables no barril e na cabeza da matriz afectan a viscosidade e fluidez do composto de caucho, o que provoca cambios no volume de saída.
3) Taxa de contracción inconsistente da vulcanización: as flutuacións na fórmula do composto de caucho e as condicións de vulcanización inestables (temperatura, tempo) poden levar a diferentes taxas de contracción despois da vulcanización, afectando así o tamaño final.
4) Problemas de precisión de deseño ou fabricación de moldes: separación irregular entre o núcleo do propio molde e a matriz.
2. Pobre redondez (elíptica, curva)
Fenómeno: a-sección transversal do tubo non é redonda ou toda a tubaxe é curva.
Motivo:
1) A matriz e a matriz central non son concéntricas: esta é a causa directa da elipticidade e a excentricidade.
2) Presión de extrusión desigual do composto de caucho: o deseño da canle de fluxo interno da cabeza da matriz non é razoable, polo que a presión inconsistente do composto de caucho flúe a diferentes lugares.
3) Refrixeración desigual: antes de entrar no tanque de vulcanización, se o tubo está sometido a forza local na cinta transportadora ou hai unha gran diferenza de temperatura local da auga no depósito de auga de refrixeración, fará que o tubo se doble e se deforme.
4) Tensión excesiva durante o enrolamento: a forza de tracción excesiva durante o enrolamento aplana o tubo que aínda non se arrefriou e se axustou completamente.
3, Propiedades físicas e problemas de estrutura interna
1.Baixa resistencia á rotura e fácil de romper
Fenómeno: os tubos son propensos a racharse ou romperse cando se someten a probas de flexión e tracción.
Motivo:
1) Vulcanización insuficiente: a temperatura de vulcanización non é o suficientemente alta ou o tempo é demasiado curto, o que provoca unha densidade de reticulación insuficiente e as cadeas moleculares non poden formar unha estrutura de rede sólida.
2) Problemas de fórmula do composto de caucho: o peso molecular do caucho bruto é demasiado baixo, a cantidade de adición de axentes de reforzo (como a sílice) é insuficiente ou a dispersión é desigual.
3) Mestura excesiva: os tempos de mestura excesivamente longos poden provocar a rotura da cadea molecular e reducir a forza.
4) Contaminación: outras impurezas ou manchas de aceite mestúranse no composto de goma, formando puntos de concentración de tensión.
2. Gran desviación de dureza
Fenómeno: a dureza do produto acabado non coincide co valor do deseño ou a dureza do mesmo lote de produtos é desigual.
Motivo:
1) Pesaxe inexacta da fórmula: especialmente a dosificación incorrecta do axente vulcanizante e do axente de reforzo.
2) Mestura desigual: leva a un desequilibrio na proporción de fórmulas locais.
3) Condicións de vulcanización inadecuadas: unha vulcanización excesiva aumentará a dureza, mentres que unha vulcanización insuficiente reducirá a dureza.
4, Cuestións específicas do proceso tecnolóxico
1.Impresión viscosa ou deficiente
Fenómeno: ao imprimir etiquetas en tubos de silicona, a tinta non se adhire firmemente.
Causa:
1) Contaminación da superficie: hai axente desmoldante ou contaminación de graxa na superficie do tubo de silicona.
2) Baixa enerxía superficial: a propia silicona é un material con baixa enerxía superficial. Sen tratamento de superficie (como tratamento de halo, tratamento de chama), é difícil unir coa tinta.